在永川，有一家生产大功率船用柴油机核心配套零部件的企业，其产品生产要面对精度高、小批量、品种多等“苛刻”要求，生产难度可见一斑。然而这家企业却在去年成为了全市唯一入选工信部“智能制造示范基地”的企业。

　　这家企业就是重庆红江机械有限责任公司(以下称红江机械)。

　　12月上旬的一天，重庆日报记者来到红江机械数字化车间现场。在热处理柔性生产线上，一批批需要进行热处理的零部件被送入上料口，然后被托盘运往各个炉子，进行淬火、调质、冷却。依靠智能托盘系统、三组传送带和10多台热处理炉，一条智能化生产线可实现15种不同的热处理工艺，技术人员只要不时查看设备运转状态、调试设备即可。

　　在立体智能仓库内，4个约3层楼高的货架高高矗立，工人将产品送到与货架同高的物流车上后，轻点操作系统鼠标，物流车便会将产品分门别类运送到指定仓储位置。“公司生产的1000多种产品都存放在这里。”红江机械办公室副主任罗付强介绍。

　　他说，通过实施智能化生产，红江机械形成了以数字化信息管控系统、自动化加工系统、自动仓储与物流系统为主要核心的数字化车间，将信息技术、自动化智能装备和工艺流程融合在一起，实现各个信息化系统集成，消除了“信息孤岛”现象。而今，企业从接到销售订单，到产品入库，整个过程的信息实时透明，实现了全过程追溯。

　　罗付强介绍，数字化车间建设完成后，让企业取得很好的经济价值，如单件产品消耗资源从每套180元降至每套102元，单件产品消耗资源降低40%，而产品良品率提高了15%，产品从原材料采购到成品下线，整个周期缩短40%。

　　“现在很多工厂都在说‘机器换人’，但在我们这里是‘机器助人’。”罗付强称，老一辈工人退休后，年轻员工不喜欢上夜班，于是企业都是在白天的时候将设备调试好，让机器在下班后自动加工“代劳”。接下来，红江机械将继续补充完善智能制造体系，实现运行数据全监测、管控集成化，更好地协助人工。