8月12日-16日，“活力中国调研行”主题采访活动走进重庆，由中央媒体和市属媒体百余名记者组成的采访团深入企业，触摸重庆制造业绿色发展的脉搏。

在重庆华峰化工的车间里，一组低温催化分解消除装置正将温室气体“吞吃殆尽”；玛格家居的喷涂线上，木屑粉尘被悄悄回收成电厂燃料；重庆海螺水泥的窑炉里，城市垃圾化作新的生产原料……

数据显示，重庆已建成170家国家级绿色工厂，其产值占全市规上工业总产值近三分之一。绿色，已经成了重庆高质量发展的鲜明底色。

▲8月14日，长寿经开区，记者团走进中国石化集团重庆川维化工公司考察废硫酸再生利用装置。记者 李雨恒 摄

做减法

技改降耗显成效

绿色制造的第一要义，是减少污染排放、降低能源消耗。

重庆华峰化工作为全球最大的己二酸生产企业，曾面临氧化亚氮排放的巨大挑战——其温室效应是二氧化碳的三百倍左右。如何对其进行分解？成为摆在企业面前的一道“考题”。

以前，氧化亚氮催化分解技术掌握在德国和美国两家外资企业手上，技术转让费十分高昂。对此，重庆华峰化工与上海华峰研究院展开联合攻关，经过不断创新和迭代升级，最终突破了氧化亚氮低温催化分解技术。

这项“黑科技”的威力有多大？“它对氧化亚氮的分解率最高可达99%。”重庆华峰化工常务副总经理谢毅介绍，单套装置每年可减排氧化亚氮4.62万吨，相当于减排1376万吨的二氧化碳当量。这一技术填补了国内技术空白，为助力非二氧化碳温室气体减排提供了重要解决方案。

位于巴南区的玛格家居，是一家全屋家具定制企业，他们通过引入意大利全自动水性漆智能喷涂线，实现高效喷涂材料，减少空气污染。“车间切割产生的粉尘和碎木屑都被软管搜集，有的被卖到电厂发电，大块的木料还会被回收利用。”公司董事长、总经理唐斌介绍。

这正是重庆工业绿色制造体系的缩影。

市经济信息委有关负责人介绍，“十四五”以来，重庆持续推动钢铁、建材、有色、化工等重点行业领域开展能效提升，为企业量身定制高中低3套节能技改方案、合计制定近2500个技改方案，推广节能、节水、余热余压回收等绿色技术装备1200余台（套），运用“两重”“两新”等政策支持工业领域设备大规模更新，累计实施工业技改项目6000余个、改造设备近4万台（套）。

▲8月16日，南岸区，记者团走进美的制冷设备有限公司进行调研。记者 李雨恒 摄

得益于一系列技改投入和设备更新，过去4年时间里，重庆以年均2.4%的能源消费增速，支撑了年均5.6%的经济增长，单位GDP能耗降至0.310吨标准煤/万元，优于全国平均水平30%左右。

换赛道

绿色产品引领新增长

以含“绿”量更高的产品开拓市场、重塑产业链，成为另一条突围之路。赛力斯汽车的智慧工厂便是代表。

从微车起家，赛力斯早在2016年就布局新能源赛道。近年来，其与华为深度合作打造的问界系列新能源汽车持续发力。截至目前，问界已推出M5、M7、M8、M9四大序列产品，累计交付量突破70万辆，刷新了中国新能源豪华品牌交付速度纪录，成为一匹“黑马”。

一辆“绿车”的背后，更牵引着一条绿色供应链。宁波拓普（轻量化底盘）、河北立中（高性能铝合金材料）、江苏博俊（车身精密结构件）、东风李尔（座椅总成）等新能源汽车核心配套项目纷纷落子重庆，形成强大产业生态。

同样，老牌企业重庆南瑞博瑞变压器有限公司，也及时向绿电赛道转型。该公司研发出110千伏混合绝缘油电力变压器等国际领先产品，寿命延长超50%。前不久，其220千伏新能源变压器产品成功应用于新疆喀什大型光伏治沙项目，助力荒漠变绿电。

市经济信息委有关负责人介绍，重庆正锚定“33618”现代制造业集群体系，做大绿色新兴产业规模，持续扩大低能耗、高产出的产业规模占比，三大万亿级产业集群含“绿”量持续提升。

其中，围绕智能网联新能源汽车，重庆积极构建“整车+零部件+后市场”产业链生态，智能网联新能源汽车之都建设不断提速。2025年上半年，全市新能源汽车产量48.9万辆、同比增长25%，主流乘用车均价提升至22.2万元。

围绕新一代电子信息制造业，重庆积极构建“新整机+新配套”发展格局，笔电、手机等“地标性”产品加速向新一代智能终端迈进。2025年上半年，笔电出口均价提高9.8%，集成电路产量增长近70%。

▲8月15日，两江新区水土新城，记者团走进重庆京东方光电科技有限公司进行实地调研。记者 李雨恒 摄

先进材料产业也向绿色高端迈进，重庆建成全球最大己二酸和单体氨纶生产基地，玻璃纤维、铝合金规模分别位列全国前3、前10，多项产品加速填补国产空白。

增效益

资源循环利用“变废为宝”

让“垃圾”变资源、构建循环生态，是绿色工厂的第三张名片。

重庆海螺水泥年产能达640万吨，其副总经理汪庆民坦言，以往企业不光能耗高，排放的粉尘也大，“如何环保、如何节能减排，是个挑战。”

利用水泥窑来处理城市垃圾，成为解决思路。

“生活垃圾正好可作为水泥窑的燃料，窑内温度最高可达1450摄氏度，不会产生二噁英等有毒物质。”汪庆民说。近年来，重庆海螺水泥先后投用水泥窑协同处理城市生活垃圾、厨余垃圾及固废项目。在忠县，每天有数十吨城乡生活垃圾被运到重庆海螺水泥的生产线。经过发酵和高温焚烧后，垃圾成为燃料和水泥粉料，每年为企业节约标煤4.2万吨。

▲忠县海螺水泥垃圾焚烧一体化项目。记者 尹诗语 摄/视觉重庆

如今，这家水泥厂更像一个“城市净化系统”，从工业固废到生活垃圾，各类城市废料在这里被“吃干榨净”，连污染隐患都变成了生产资源。

这一实践得到了专业人士的认可。“从技术路径看，这家企业的零碳探索很扎实。”中国环境科学研究院正高级工程师关潇表示，生活垃圾资源化发电后，剩余飞灰能作为水泥原料实现全量利用，整个过程形成了“废料—能源—原料”的闭环，企业正朝着零排放、零碳工厂的目标在走。

事实上，如重庆海螺水泥般擅长“变废为宝”的工厂，在重庆不胜枚举。

比如，作为玻纤行业内首家绿色工厂，重庆国际复合材料股份有限公司通过生产废水循环利用、梯级重复利用从源头上减少污水产生量，生产废水降幅达50%。

又如，位于涪陵的华兰生物，通过建设污水处理系统，实现中水全部回用，杜绝了水污染排放，回收的水不仅用于企业绿化浇灌、地面冲洗和冷却塔补水，还能提供给市政部门，用于日常冲洗道路、浇灌绿化等。

市经济信息委有关负责人表示，重庆正大力推动企业循环生产、园区循环运行、产业循环链接，构建资源循环利用生态。其中，引导再生资源行业规范化发展，重庆已形成年利用废钢铁450万吨、再生铝60万吨、废旧轮胎20万吨、铸造废砂30万吨的资源循环利用产能。“十四五”以来，重庆累计新增各类大宗工业固废处置能力380万吨，2025年上半年全市大宗工业固废综合利用率提升至79.4%。