数字化车间及智能工厂 为传统企业生产植入智能化因子

　　每天到岗后，重庆綦江齿轮传动有限公司(下称綦齿传动)生产线机加工组组长全虹宇，再不用在每台机器设备之间穿梭奔忙。他只需操作生产实时监控系统，打开系统界面点击“柔性线生产加工计划”，选取“零件”、“工序”等指令，最后点击“生成”，即完成生产任务命令下达。

　　在相距120多公里外的永川区，生产船用柴油机燃油喷射泵的重庆红江机械有限责任公司(下称红江机械)一线技术工张正道的日常活儿，已经被机器人给做了，不过他并未下岗，而是摇身一变成为机器人的“上司”，操控机器人干活儿。 

　　位于南岸茶园的重庆盟讯电子科技有限公司(下称盟讯科技)，繁忙的电子元器件生产线上更是见不到一名工人，都是由检测机器人自动把合格品和不合格品区分开来——合格品顺利“放行”，次品则被剔出生产线，无一缺漏。

　　“有了机器人，生产效率和产品合格率提高了，生产成本降下来了。”10月中旬，重庆日报记者走访上述3家传统制造企业，总能听到这样的话。当前，数字化车间及智能工厂等智能化因子，已深植于全市不少传统制造企业生产全流程。

　　▲机器人流水作业已成为传统企业智能化生产转型的一大亮点。(记者 夏元 摄) 

　　智能化自动化生产省时省事

　　偌大厂房内，只有10几名工人操作着不同设备，往返设备之间传递零部件的，是自动驾驶的板车;生产线上，机器人正在对每件齿轮箱和变速器进行喷漆，繁忙，却不见人忙……这不是科幻电影，而是綦齿传动智能制造基地的日常生产场景。

　　在机加工生产线上，全虹宇熟练地操作着数控机床智能柔性制造系统，一通运指如飞输入指令后，该系统自动生产线机床随即生产加工。待工序完成后，产品会自动被传送到指定位置。

　　“以前没有这套智能系统，每台设备至少需要1人值守。实行自动化生产后，1人可同时值守3台机器，既省时又省事。”全虹宇说，这套智能系统是綦齿传动智能制造基地“智慧”体现之一。目前基地内共布局了壳体加工自动线、热处理加工流水线、总成组装自动线、总成涂装自动线等7条自动化生产线，形成从接单、生产、包装到运输的各环节、全流程智能化操作。

　　当生产线“机器换人”趋势来临，与全虹宇一样，在红江机械从业近20年的张正道，也逐步适应了从以前手拿焊枪、扳手，到如今动手指头操作机器人的转变。

　　在红江机械数字化生产车间，一台机器人先是从面前托盘中取出一枚小小的圆柱形零件，然后熟练地放进旁边的仪器中。5秒钟后，机器人又将零件轻取出来放入另一台仪器。再过5秒，机器人再次取出零件放入下一道流水线。

　　“这道工序是在燃料喷射泵核心零件针阀体半成品上，打几个直径小到0.28毫米的喷孔。”张正道说，机器人操作的第一步是检查、矫正打孔位置，第二步就是打孔。这两步，都是由机器人配合相关仪器及机床自动完成，用时比人工操作省时一半。而张正道要做的，就是动手指操控这些自动化设备的运行、停止，并在设备偶尔出现问题时通过人工调整参数进行解决。

　　与其他传统制造企业的智能化设备多是靠引进有所不同，盟讯科技则是自主研制智能化设备，并将这些设备用于日常生产。如今在盟讯科技数千平方米的车间内，工作人员零星可见，都是一系列智能设备开足马力进行生产。

　　例如由盟讯科技自主研发的智能仓储系统，在物料间内，机械臂自动抓取生产所需物料，并按照指示和固定程序放在相应位置。而以前，要把物料放在货架上，需要工人一边找寻一边抓取，还要在本子上做记录，繁琐程度可想而知。智能仓储运用后，出错几率大幅降低，只需一名工人操作两台机器人，就能完成原来10多名工人的工作量。 

　　▲在綦齿传动，智能化自动化机器设备的数量比工人还多。当前，智能化因子已植入全市不少传统企业生产线上。

　　“机器换人”让传统制造升级智能制造

　　在上述3家传统制造企业，智能制造不只是生产线上的智能化，还有信息化和智能化相结合并应用于生产管理、质量控制等生产经营多方面，让企业在生产成本降低、生产效率提高的“一降一升”中，实现从传统制造转向智能制造。

　　与綦齿传动智能制造基地厂房相邻的，是綦齿传动的老生产厂房，前者只有120名工人，却形成年产20万台变速器产能，后者有1000名工人，但年产只有10万台产能。新老两种生产方式，人力资源配比1：10，产能比例却达到2：1，其中的奥秘就是“机器换人”。

　　綦齿传动智能制造基地总监陈清彬介绍，以7条智能生产线中的壳体加工自动线为例，它是由5条从国内外引进的自动化生产线所组成，可同时实现铸铁、铝合

　　金产品混合加工，其生产效率约1.5分钟/件，年生产壳体能力达20.4万件，产品合格率趋近于100%。

　　“以前由人工生产的10万件产品中，往往有1000件左右不合格，现在改为智能化自动化生产后，最多只有1件次品。”陈清彬说。

　　自动化生产带来的不光是生产效率提升，还一并提高了产品检测质量。

　　綦齿传动生产线检验员赵丽娟说，以前她做产品合格检测，是用游标卡尺测量产品的长、宽、高数据。由于是人工测量，不仅操作缓慢且精度不够，往往需要反复核验。而现在，她只需在智能系统中输入相关程序，就可由机器对产品进行自动检测，产品测量精度得到更好保证。

　　在红江机械5万平方米的数字化车间内，信息技术、自动化智能装备和工艺流程同样在生产过程中融为一体——通过关键工序的机器人加工、数字化检测、在线生产实时监控及数字化物流跟踪等方式，整个生产管理过程逐步实现全方位精细化、透明化和无纸化。

　　“最重要的是，智能制造缩短了产品生产周期，降低了生产成本，提高了产品质量。”红江机械生产信息技理部部长胡瑜说，以针阀体产品为例，通过实施智能制造，该产品从原材料采购到成品下线的整个生产周期缩短了40%，生产成本降低35%，良品率提高15%。

　　而对于10余年前只是一家生产无线寻呼机企业的盟讯科技而言，更是早早尝到智能制造“甜头”。

　　盟讯科技总经理岳相军说，通过智能化发展，盟讯科技以“互联网+技术”将各个独立的自动化设备，进行集中控制、反馈控制、智能检测等，让生产设备达到最佳运行状态、最高生产效率和最佳质量过程控制，实现了生产方式、产品结构升级。

　　如今盟讯科技通过研发智能装备集成技术、智能机器人检测系统等，实现智能装备产业化，已成为全市物联网设备、智能监控设备、智能通讯产品及汽车电子产品的最大规模生产基地。