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数字化车间及智能工厂 为传统企业生产植入智能化因子

重庆日报客户端夏元2018-10-18 18:33

  每天到岗后,重庆綦江齿轮传动有限公司(下称綦齿传动)生产线机加工组组长全虹宇,再不用在每台机器设备之间穿梭奔忙。他只需操作生产实时监控系统,打开系统界面点击“柔性线生产加工计划”,选取“零件”、“工序”等指令,最后点击“生成”,即完成生产任务命令下达。

  在相距120多公里外的永川区,生产船用柴油机燃油喷射泵的重庆红江机械有限责任公司(下称红江机械)一线技术工张正道的日常活儿,已经被机器人给做了,不过他并未下岗,而是摇身一变成为机器人的“上司”,操控机器人干活儿。 

  位于南岸茶园的重庆盟讯电子科技有限公司(下称盟讯科技),繁忙的电子元器件生产线上更是见不到一名工人,都是由检测机器人自动把合格品和不合格品区分开来——合格品顺利“放行”,次品则被剔出生产线,无一缺漏。

  “有了机器人,生产效率和产品合格率提高了,生产成本降下来了。”10月中旬,重庆日报记者走访上述3家传统制造企业,总能听到这样的话。当前,数字化车间及智能工厂等智能化因子,已深植于全市不少传统制造企业生产全流程。

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  ▲机器人流水作业已成为传统企业智能化生产转型的一大亮点。(记者 夏元 摄) 

  智能化自动化生产省时省事

  偌大厂房内,只有10几名工人操作着不同设备,往返设备之间传递零部件的,是自动驾驶的板车;生产线上,机器人正在对每件齿轮箱和变速器进行喷漆,繁忙,却不见人忙……这不是科幻电影,而是綦齿传动智能制造基地的日常生产场景。

  在机加工生产线上,全虹宇熟练地操作着数控机床智能柔性制造系统,一通运指如飞输入指令后,该系统自动生产线机床随即生产加工。待工序完成后,产品会自动被传送到指定位置。

  “以前没有这套智能系统,每台设备至少需要1人值守。实行自动化生产后,1人可同时值守3台机器,既省时又省事。”全虹宇说,这套智能系统是綦齿传动智能制造基地“智慧”体现之一。目前基地内共布局了壳体加工自动线、热处理加工流水线、总成组装自动线、总成涂装自动线等7条自动化生产线,形成从接单、生产、包装到运输的各环节、全流程智能化操作。

  当生产线“机器换人”趋势来临,与全虹宇一样,在红江机械从业近20年的张正道,也逐步适应了从以前手拿焊枪、扳手,到如今动手指头操作机器人的转变。

  在红江机械数字化生产车间,一台机器人先是从面前托盘中取出一枚小小的圆柱形零件,然后熟练地放进旁边的仪器中。5秒钟后,机器人又将零件轻取出来放入另一台仪器。再过5秒,机器人再次取出零件放入下一道流水线。

  “这道工序是在燃料喷射泵核心零件针阀体半成品上,打几个直径小到0.28毫米的喷孔。”张正道说,机器人操作的第一步是检查、矫正打孔位置,第二步就是打孔。这两步,都是由机器人配合相关仪器及机床自动完成,用时比人工操作省时一半。而张正道要做的,就是动手指操控这些自动化设备的运行、停止,并在设备偶尔出现问题时通过人工调整参数进行解决。

  与其他传统制造企业的智能化设备多是靠引进有所不同,盟讯科技则是自主研制智能化设备,并将这些设备用于日常生产。如今在盟讯科技数千平方米的车间内,工作人员零星可见,都是一系列智能设备开足马力进行生产。

  例如由盟讯科技自主研发的智能仓储系统,在物料间内,机械臂自动抓取生产所需物料,并按照指示和固定程序放在相应位置。而以前,要把物料放在货架上,需要工人一边找寻一边抓取,还要在本子上做记录,繁琐程度可想而知。智能仓储运用后,出错几率大幅降低,只需一名工人操作两台机器人,就能完成原来10多名工人的工作量。 

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  ▲在綦齿传动,智能化自动化机器设备的数量比工人还多。当前,智能化因子已植入全市不少传统企业生产线上。

  “机器换人”让传统制造升级智能制造

  在上述3家传统制造企业,智能制造不只是生产线上的智能化,还有信息化和智能化相结合并应用于生产管理、质量控制等生产经营多方面,让企业在生产成本降低、生产效率提高的“一降一升”中,实现从传统制造转向智能制造。

  与綦齿传动智能制造基地厂房相邻的,是綦齿传动的老生产厂房,前者只有120名工人,却形成年产20万台变速器产能,后者有1000名工人,但年产只有10万台产能。新老两种生产方式,人力资源配比1:10,产能比例却达到2:1,其中的奥秘就是“机器换人”。

  綦齿传动智能制造基地总监陈清彬介绍,以7条智能生产线中的壳体加工自动线为例,它是由5条从国内外引进的自动化生产线所组成,可同时实现铸铁、铝合

  金产品混合加工,其生产效率约1.5分钟/件,年生产壳体能力达20.4万件,产品合格率趋近于100%。

  “以前由人工生产的10万件产品中,往往有1000件左右不合格,现在改为智能化自动化生产后,最多只有1件次品。”陈清彬说。

  自动化生产带来的不光是生产效率提升,还一并提高了产品检测质量。

  綦齿传动生产线检验员赵丽娟说,以前她做产品合格检测,是用游标卡尺测量产品的长、宽、高数据。由于是人工测量,不仅操作缓慢且精度不够,往往需要反复核验。而现在,她只需在智能系统中输入相关程序,就可由机器对产品进行自动检测,产品测量精度得到更好保证。

  在红江机械5万平方米的数字化车间内,信息技术、自动化智能装备和工艺流程同样在生产过程中融为一体——通过关键工序的机器人加工、数字化检测、在线生产实时监控及数字化物流跟踪等方式,整个生产管理过程逐步实现全方位精细化、透明化和无纸化。

  “最重要的是,智能制造缩短了产品生产周期,降低了生产成本,提高了产品质量。”红江机械生产信息技理部部长胡瑜说,以针阀体产品为例,通过实施智能制造,该产品从原材料采购到成品下线的整个生产周期缩短了40%,生产成本降低35%,良品率提高15%。

  而对于10余年前只是一家生产无线寻呼机企业的盟讯科技而言,更是早早尝到智能制造“甜头”。

  盟讯科技总经理岳相军说,通过智能化发展,盟讯科技以“互联网+技术”将各个独立的自动化设备,进行集中控制、反馈控制、智能检测等,让生产设备达到最佳运行状态、最高生产效率和最佳质量过程控制,实现了生产方式、产品结构升级。

  如今盟讯科技通过研发智能装备集成技术、智能机器人检测系统等,实现智能装备产业化,已成为全市物联网设备、智能监控设备、智能通讯产品及汽车电子产品的最大规模生产基地。

编辑崇云丰

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