重庆日报客户端讯(记者 白麟 编辑 曾立)9月23日，小康集团传出喜讯。

　　该集团旗下的东风小康双福生产基地，日前成功通过俄罗斯OTTC认证(俄罗斯车辆型式认证)官员的现场审核，为东风小康进入俄罗斯市场打下了良好的基础。

　　俄罗斯是全球汽车法规要求最严格的国家之一，当地的OTTC认证，也被认为是最严格的汽车认证之一。

　　然而，在为期两天的审核中，东风小康双福生产基地不仅各项指标一次性通过，这在俄罗斯认证机构审核的所有工厂中，是极为少见的，两位参与审核的俄罗斯OTTC认证官员，还对东风小康的质量管理体系赞不绝口。

　　东风小康是如何做到的?

　　高标准倒逼产品质量提升

　　产品与生产质量，是汽车品牌的核心价值。近年来，小康集团深度参与质监部门推动的汽摩产业质量提升行动，从过去更多注重原材料产品质量，转变为通过提升供应链配套质量管理水平，并通过智能生产和自动生产，极大提高了整车产品质量。

　　如今的东风小康品牌，不仅在国外专业人士眼中质量过硬，更凭借一系列严苛的品质鉴证，在国内外市场赢得了消费者的口碑和青睐，助推企业实现了产值产量的巨大飞跃。

　　以东风风光580为例，该款车型2017年首次参加中国量产车性能大赛，便斩获7项单项冠军和一项综合冠军，今年以来，几乎每个月都能稳居国内SUV销量排行榜前十名。

　　在关注东风小康的业内人士看来，该品牌能够在竞争日渐残酷的国内汽车市场，取得如此亮眼的成绩，还与一张最重要的“底牌”密切有关——7年15万公里超长质保。

　　在2016年风光580上市前夕，东风小康公布了上述的质保政策，从而成为国内最先提出7年15万公里超长质保的汽车品牌。当时，这着实让不少客户和同行瞪大了双眼。毕竟包括合资品牌在内，也从未有企业敢在国内提出这样的质保政策。即使是现在，大部分品牌也只提供3年10万公里左右的质保。大家都想知道，东风小康敢这样做的底气来自哪里?

　　实际上，7年15万公里超级质保并不是东风小康首创。2010年的时候，起亚就针对欧洲市场销售的汽车，推出了7年质保，并凭借着打质量保障牌，顺利进入众多汽车行业“大佬”占据多年的欧洲市场。

　　小康集团相关负责人表示，国内一些企业也曾提出过15万公里质保，但只是针对发动机或某一具体部件，而东风小康的超级质保却涵盖了发动机、变速箱，以及制动、转向、燃油、散热、空调系统，甚至电器、车身、内饰和各种安全件、功能件。

　　这一全面、可靠的质量保障措施打动了消费者，然而，这也对东风小康汽车的综合品质和可靠性，提出了绝对严苛的要求。在小康集团相关负责人看来，东风小康能够提出这样的质保政策，既是对自身产品质量的自信，也是在用高标准倒逼企业全力去改进自身的技术和质量把控水平。对小康而言，必须要有“革自己命”的决心。

　　产品由机器人自动检测

　　事实上，这种“倒逼”确实发挥出了巨大的能量。

　　小康集团位于两江新区的金康新能源制造基地，预计将在9月完成设备调试并开启试生产。从该基地的各种生产设备和流程上，人们能够清晰地发现小康集团在推动产业数字化、智能化和自动化方面的努力，以及这种努力在提升汽车产品质量方面所发挥的关键效用。

　　据了解，该制造基地采用了许多智能化、自动化的国际领先装置。以车身打孔为例，这里都是由机器人直接在流水线上完成，每个孔的误差不超过1.5—2毫米。这些机器人还配有激光检测设备，一旦打孔的位置出现偏差，就会自动报错，停线进行调整。

　　又如，焊装车间的生产线可以自动涂胶，不但误差比人工涂胶小，而且不会产生漏涂、断较等问题，甚至连涂胶的厚薄是否一致，都可以实现实时测量。该基地通过这样的智能化、自动化设备，不仅在工艺上达到了奔驰、宝马等国际一线大牌的水准，更能保证产品一致性和稳定性，降低零件装配的差错率，从而提高产品质量。

　　小康集团旗下位于长寿的发动机生产基地，同样采用了智能化与自动化的设备与生产流程。物料由激光自动导航无人车运输，发动机罩盖涂胶、螺旋拧紧等关键工艺流程，由机器人自动操作。产品下线后，机器人将通过激光、拍摄等视觉识别系统，对比产品外观，自动实施质量检测。

　　据介绍，该基地总装生产线的信息化系统，给线上的每台发动机都进行了标注，任何一台发动机在生产过程中出现了故障或问题，系统都会自动报警，现场人员能够立刻找到这台发动机并进行处理。

　　发动机下线后，还必须经过“冷测试”检测。通过电机倒拖发动机运行，从而智能识别发动机可能出现的数十种故障。

　　同时，长寿基地还全线配置了制造执行系统，这套系统会把制造计划进度安排、追踪、控制等环节和计算机集成制造接口一体化，并进行实时视频监视，从而有效防止生产环节中的各种质量差错。

　　质监部门为12个批次产品免费检测

　　“细节决定成败”，对于汽车这种高度综合性的产品，任何关键零部件的质量细节问题，均有可能造成产品体验或性能方面的隐患。对此，小康集团积极寻求质监等相关部门的支持，开展合作，努力提升关键零部件及整车质量的稳定性。

　　不久前，质监部门到企业调研时，小康集团提出了关键零部件缺乏检测能力的问题。对此，质监部门专门为小康安排了12个批次免费产品检测，并针对检测结果，安排检测机构专家对小康检测人员进行业务培训，提升其对原材料及产品的质量把关能力。

　　在此基础上，小康对双福生产基地增加设备投入5000余万元，新增检测设备15项，保障焊点质量、油漆性能、总装质量，大幅提升了产品质量的稳定性。

　　2017年，双福基地整车下线合格率，同比2016年上升10%，整车质量持续提升。最近，小康又在质监部门指导下，制定并实施了适合自身品牌的售后服务标准，并努力成为乘用车行业领先的售后服务标杆。

　　市质监局相关人士表示，东风小康品牌目前正处于高速发展和转型升级的关键阶段，企业需要通过加强质量认证体系建设，提升质量管理水平。

　　2017年以前，该公司实施的是各行业通行质量管理标准。在质监部门帮扶指导下，东风小康已今年已通过了汽车行业质量管理体系，以及新版的通行质量管理体系认证审核，并获得证书，这为企业将来持续提升质量管理能力提供了新的动力。